小工件全自動高頻熱處理設備：鉚釘、螺絲的高效表麵強化方案

針對鉚釘、螺絲、螺母等小工件（尺寸≤20mm）的退火或淬火熱處理，半自動 / 全自動高頻設備通過 “振動盤上料 + 程序控溫 + 自動化下料” 的全流程設計，實現批量生產的高效性與一致性，完美適配緊固件、小五金件的規模化熱處理需求。

設備核心構成：從進料到出料的自動化閉環

1. 振動盤上料：有序送料的 “智能漏鬥”

• 定製振動盤：根據工件形狀（如鉚釘的圓柱形、螺絲的帶槽頭部）設計內部分料軌道，通過振動（振幅 5-10mm）使雜亂工件自動排序（如螺絲頭部朝上、鉚釘杆部向前），確保進入加熱區時姿態一致（偏差≤0.5mm）；
• 防擁堵設計：軌道末端設傳感器，當工件堆積時自動降低振動頻率，避免卡料（卡料率≤0.1%），上料速度可通過 PLC 調節（50-200 件 / 分鍾），與後續加熱節奏匹配。

2. 高頻加熱區：精準控溫的 “核心工坊”

• 51漫画成人无遮挡線圈定製：針對小工件設計微型線圈（內徑 3-15mm），如螺絲頭部淬火用 “環形線圈”（聚焦頭部），鉚釘杆部退火用 “管狀線圈”（覆蓋杆身），確保加熱區域精準（非處理區溫度≤100℃）；
• 程序控溫邏輯：
  • 淬火工藝：設定加熱溫度 850-900℃（中碳鋼），時間 2-5 秒（根據工件厚度），冷卻水壓 0.3MPa，確保表麵硬度達 HRC55-60；
  • 退火工藝：設定加熱溫度 600-700℃，保溫 1-3 秒（消除冷加工應力），隨爐冷卻，使工件硬度從 HRC35 降至 HRC20-25（便於後續塑性加工）；
• 實時監測：紅外測溫儀對準加熱區，溫度偏差超 ±5℃時自動調節高頻功率（5-15kW），避免過燒或加熱不足。

3. 自動化傳送與下料：節拍同步的 “流水通道”

• 步進式傳送：上料後的工件通過鏈式傳送帶（速度與上料匹配）進入加熱線圈，加熱完成後立即送入冷卻區（淬火用噴水，退火用風冷），再由撥料杆推入下料軌道；

• 分選下料：下料區設合格品 / 不合格品分流軌道（通過溫度檢測結果判斷），不合格品自動進入廢料盒，合格品落入收集箱（可疊放料盤，滿盤時自動報警）。

適配小工件的工藝優勢：效率與質量的雙重保障

1. 熱處理一致性提升至 99%
   人工操作時，加熱時間、距離全憑手感，導致同批次工件硬度偏差 ±5HRC；而設備通過程序固定參數（時間 ±0.1 秒，溫度 ±3℃），螺絲頭部淬火後硬度偏差可控製在 ±1HRC 內，滿足緊固件的強度要求（如 8.8 級螺絲的硬度標準）。
2. 能耗降低 60%，成本更優
   微型線圈僅加熱工件本身（如 φ5mm 螺絲，加熱能量集中於頭部 2mm 區域），熱損失少；而箱式爐需加熱整個爐膛（空耗大），能耗是高頻設備的 2-3 倍。按日處理 1 萬件計算，年電費可節省 3-5 萬元。
3. 解放人工，適配柔性生產
   設備啟動後僅需 1 人監控（處理異常卡料），無需人工上料、下料，對比 “2 人 / 班” 的傳統線，年人工成本降低 10-15 萬元；且更換工件時，僅需更換振動盤和線圈（30 分鍾內完成），程序調用對應參數（如 “M5 螺絲淬火”“φ3 鉚釘退火”），支持多品種切換（最小批量 500 件）。

典型應用場景與工藝效果

• 螺絲 / 螺栓淬火：建築用膨脹螺絲、汽車底盤螺栓的頭部與杆部過渡區淬火，設備可精準加熱應力集中區（硬化層 0.3-0.8mm），抗剪切強度提升 30%，避免安裝時斷裂；
• 鉚釘退火：航空鉚釘冷鐓成型後，杆部存在冷作硬化（易脆斷），通過 650℃退火消除應力，延伸率從 10% 提升至 25%，鉚接時不易開裂；
• 螺母內孔淬火：高強度螺母的內螺紋表麵淬火，微型線圈伸入孔內加熱，硬度達 HRC50-55，配合螺栓擰緊時耐磨壽命延長 2 倍（避免滑絲）。